产品推荐 | 晖耀激光 | UPH650如何实现？一条18650圆柱电池装配线的设计逻辑与交付实践
发布时间：
2026-09-16
在动力电池和储能系统中，电芯决定了核心性能，但一组电芯想要真正应用，随着圆柱电池应用领域不断扩大，生产企业对于自动化装配线的需求，已经从单纯提升产能，转向高效率、高精度、高一致性的智能制造能力。
针对18650圆柱电池产品特点，晖耀激光研发并集成了一套全自动化装配生产线，实现从电芯上料、自动分选、镍片焊接、激光焊接、产品装配，到成品检测与MES数据追溯的全过程自动化生产。
目前，该产线已发往客户端进行调试验证。整线采用模块化设计，结合自动化物流、精密定位、激光焊接以及在线检测系统，在满足UPH650生产节拍的同时，保障小尺寸圆柱电池批量制造过程中的稳定性与一致性。
一、产品参数
生产节拍：UPH650（650支/小时）
整线尺寸：15000×1250×1900mm
制造方式：全自动生产
核心工艺：电芯分选、镍片焊接、激光焊接、装配、检测、MES追溯
二、产品核心优势
1.全自动生产，满足高节拍制造需求
18650圆柱电池具有尺寸小、数量多、生产一致性要求高等特点。
晖耀激光18650自动化装配线通过机械手、自动输送、转盘机构以及检测单元的协同，实现各工序自动衔接。
从电芯上料、搬运，到焊接、检测、成品输出，减少人工干预，使整线保持稳定运行。通过合理的工位规划和节拍匹配，整线设计产能达到：UPH650（每小时650支），满足规模化生产需求。
2.高精度制造，保障小尺寸电池一致性
在全自动生产过程中，电芯定位、零件装配、焊接轨迹以及检测判断均由设备完成，任何微小偏差都可能影响最终产品质量。该产线针对关键制造环节进行了精度控制：精密治具保证产品定位稳定；CCD视觉系统辅助位置识别；自动化机构保证重复定位一致性。其中，激光焊接工序作为影响产品可靠性的关键环节，焊缝宽度设计要求控制在0.3mm以内。
通过稳定的激光输出、精准运动控制以及焊接参数管理，保证批量生产过程中的焊接一致性。
3.激光焊接与自动化深度融合，提升连接可靠性
作为新能源激光制造装备企业，晖耀激光在整线设计中，将激光焊接工艺能力与自动化集成经验结合。
焊接入壳段主要流程：PCB上料 → 激光焊接 → 点导热胶 → 贴双面胶 → 入壳 → 超声波熔接 → 焊点检测
相比单独配置焊接设备，整线集成需要进一步考虑：焊接节拍与前后工序匹配；焊接参数稳定性；产品定位精度；焊后质量检测。通过工艺、设备与检测系统协同，实现从焊接加工到质量验证的完整闭环。
4.多环节在线检测，实现全过程质量控制
对于电池制造而言，产能提升的同时，更需要保证产品质量稳定。晖耀激光18650自动化装配线在关键工序设置多级检测：
（1）电芯阶段
人工上料 → 机械手抓取 → 贴绝缘片 → CCD检测 → OCV测试，通过外观检测和电性能测试，对异常电芯提前筛选。
（2）焊接阶段
镍片焊接完成后进行焊点检测，对异常产品及时拦截。
（3）成品阶段
扫码 → MES数据上传 → CCD全尺寸检测 → 称重 → 标签打印 → 装箱，利用多工序检测，实现生产过程中的质量控制。
三、良率的本质
一条成熟的自动化产线，并不是多个设备的简单组合，而是工艺理解、设备集成和制造经验的结合。
晖耀激光围绕新能源电池制造领域，持续提升激光焊接工艺、自动化集成以及智能制造能力，为客户提供从工艺规划、设备设计到整线交付的解决方案。
此次18650圆柱电池自动化装配线，通过高节拍生产、高精度控制、激光焊接工艺以及全过程数据追溯，为客户提供稳定、高效、可持续运行的智能制造方案。
四、常见问题（FAQ）
Q1：18650全自动装配线设计产能UPH650，是按哪种电芯规格测算的？产能能否进一步提升？
UPH650按标准18650电芯（直径18mm、高度65mm）规格，结合各工位节拍匹配后测算得出。整线采用模块化设计，可根据客户实际产能需求进行工位并行或单元复制方案扩展，单线节拍在工艺允许范围内可向上调整。具体方案可结合客户的产能规划与厂房条件评估后出具。
Q2：整线尺寸15000×1250×1900mm，对厂房和配套设施有哪些基本要求？
建议客户预留长度≥18m、宽度≥2m、净空≥2.5m的独立产线区域，并配套稳压电源（380V±10%）、压缩空气（≥0.6MPa）、冷却水循环系统、温湿度可控环境（建议18-26℃、湿度≤60%）以及防静电接地。详细配套清单及厂房平面布置图可在商务对接后提供。
Q3：激光焊接焊缝宽度≤0.3mm，晖耀通过哪些技术手段保证焊接一致性？
焊接一致性由四方面协同保障：
激光源：采用高稳定性光纤激光器，关键参数实时闭环监控；
运动控制：直线电机+精密滚珠丝杠，保证焊接轨迹重复定位精度；
视觉对位：CCD视觉系统先定位后焊接，补偿电芯来料偏差；
过程参数管理：焊接功率、频率、离焦量等关键参数按产品配方存储，批次切换自动调用。
Q4：产线在哪些工序设置了在线检测？检测节拍是否会影响整体产能？
产线在三个关键阶段设置在线检测：
电芯阶段：外观CCD+OCV测试，提前剔除异常电芯；
焊接阶段：焊后CCD/视觉检测，对虚焊、偏焊、焊穿等缺陷及时拦截；
成品阶段：扫码、MES上传、CCD全尺寸、称重、标签、装箱。
检测工位采用并行或在线触发式设计，单次检测节拍与对应工序节拍匹配，不构成整线产能瓶颈。
Q5：MES数据追溯系统支持采集哪些字段？能否对接客户现有的MES或ERP？
MES系统默认采集每只电池的全过程数据，包括：电芯SN、内阻、电压、分选结果、绝缘片贴附、镍片焊接参数（功率/速度/波形）、焊后检测结果、装配工位、作业员/设备号、成品称重、出箱条码等。系统支持标准化数据接口（OPC UA / WebService / 数据库直连等），可与客户现有MES/ERP/WMS按需对接，输出字段可根据客户实际要求定制。
Q6：从签约到产线投产一般需要多长时间？包含哪些交付与售后服务？
标准18650自动化装配线项目周期一般为4–6个月，分为工艺评审→详细设计→加工装配→预验收（FAT）→运输安装→现场调试与终验收（SAT）→试生产爬坡七个阶段。交付内容包含整线设备、操作与维护培训、工艺配方库、备件清单、终身技术支持。投产后提供质保期内免费维修+质保期外有偿服务，并支持远程诊断与定期回访。
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